Marka Siemens znana jest z innowacyjnego podejścia i wizji dostarczania rozwiązań dla bieżących wyzwań. Filozofia ta jest również stosowana przy wyborze dostawców i wdrażaniu technologii w swoich zakładach. W zakładzie w Mohelnicach Siemens uruchomił pilotażowy projekt monitorowania wózków widłowych z GX Solutions – 50 wózków, czyli połowa floty, zostało wyposażonych w system monitorujący wydajność, ładunek, kierowcę, ruch, prędkość i uderzenia. Wyniki? Redukcja ciężkich uderzeń o ponad 50%, 14% wzrost wydajności i 15% oszczędności w kosztach utrzymania dzięki redukcji floty.
Ocena zastosowania systemu śledzenia wózków
- Redukcja technologii obsługi o 6%
- Redukcja poważnych skutków o ponad 50% w porównaniu z pierwszym miesiącem działania.
- 14% wzrost wydajności wózka
- 15% redukcja kosztów utrzymania
- Zwrot z inwestycji w monitoring w ciągu 10 miesięcy
Nasze pierwsze pytanie zostało skierowane do Miroslava Lamaca, szefa działu zaopatrzenia i magazynowania…
Jak wpadłeś na pomysł wyposażenia urządzeń przeładunkowych w jednostki monitorujące?
Minęło wiele lat odkąd miałem okazję odwiedzić nowoczesne portowe centrum logistyczne w Hamburgu, które wykorzystywało system GPS do sterowania pracą urządzeń przeładunkowych. W tamtym czasie nasi koledzy przedstawili nam system, który pod wieloma względami był technologią przyszłości. W tamtym czasie była to interesująca inspiracja, ale technicznie i ekonomicznie niewykonalna dla działania w naszych halach produkcyjnych. Czas minął, a technologia poprawiła się tak bardzo, że obecnie GPS jest idealnym wyborem dla naszych potrzeb w zakresie bezbłędnego wyświetlania ruchów wózków.
Czyli system pozwala na precyzyjne zlokalizowanie sprzętu przeładunkowego i zoptymalizowanie jego trybu pracy?
Pozycjonowanie i nagrywanie jest tylko podstawowym wyjściem w naszych warunkach. Cały system pozwala śledzić czas, dystans, obserwować zdefiniowaną przestrzeń ruchu, prędkość. Dzięki dodatkowemu urządzeniu możliwe jest monitorowanie wstrząsów i uderzeń, ograniczanie ruchu po uderzeniu o określonej intensywności – a wszystko to odbywa się za pośrednictwem zalogowanego użytkownika, czyli kierowcy wózka. Oczywiście wszystkie informacje cząstkowe mogą być przetwarzane na różne dane wyjściowe i analizy w celu dostarczenia danych do bardziej efektywnego wykorzystania wózków. W ten sposób możemy nie tylko zmniejszyć liczbę maszyn i zaoszczędzić pieniądze, ale także zmienić ich wydajność lub zastąpić jeden typ maszyny innym i poprawić warunki pracy operatora. Ważna jest też rola prewencyjna w obszarze bezpieczeństwa pracy i ochrony przeciwpożarowej, gdzie spodziewamy się zmniejszenia szkód powodowanych przez pracę wózków, zarówno w sprzęcie, jak i materiałach. Z kolei analizy map pomogą nam zoptymalizować trasy transportowe i nie tylko przyspieszyć transport materiałów, ale w wielu przypadkach zmniejszyć ruch na narażonych węzłach komunikacyjnych. Zdecydowaliśmy się na wdrożenie systemu, który jeszcze jakiś czas temu wydawał się nieosiągalną muzyką przyszłości. Nasza praca jest jednak daleka od zakończenia, najważniejsze dopiero przed nami – musimy odpowiedzialnie wykorzystywać dane wyjściowe z systemu do dalszego usprawniania naszych procesów.
Jak wygląda cały system w codziennej praktyce?
To pytanie do kierownika projektu Martina Rosta. W praktyce wygląda to tak: każda z trzydziestu pięciu osób, głównie brygadzistów i inżynierów przemysłowych, którzy mają dostęp do serwera, na którym dane są stale przechowywane, może w kilka chwil zmapować aktualny stan technologii obsługi. Warunkiem jest to, że kierowcy wózków logują się do zdalnego serwera za pomocą karty identyfikacyjnej przed rozpoczęciem jazdy, a my możemy natychmiast uzyskać informacje o tym, kto prowadzi wózek i gdzie, ale także, na przykład, czy wózek jest efektywnie wykorzystywany. Aktualne pozycje jaszczurek na pulpicie są oznaczone piktogramami. Każdy piktogram jest w rzeczywistości elektronicznym dziennikiem. Poszczególne ikony reprezentują wózki widłowe. Żółte obramowanie oznacza, że mają one ciężar „na widłach”. Kiedy zaznaczam konkretny wózek widłowy, od razu widzę, że prowadzi go na przykład Jana Malá, która obecnie przewozi na widłach ładunek o wadze jednego kilograma, jedzie z prędkością sześciu kilometrów na godzinę i właśnie rozbiła swój wózek widłowy o przeszkodę. W historii jazdy można również znaleźć, że wózek ten jest najczęściej używany do odbioru, tj. załadunku i rozładunku ciężarówek, że dwukrotnie przejechał dziś przez szyjkę wciągarki, przeszedł impregnację i zakotwiczył się na zespole dużych wysokości osi. W informacji podsumowującej wózek podano ponadto, że jeździło nim dziś trzech innych kierowców – jeden przez 3 godziny, a pozostali przez kilka minut. Pracował w sumie przez dziesięć godzin, z czego pięć prowadził. I że drugi kierowca w kolejce uderzył w coś podczas jazdy przez młyn. Najcięższy ciężar, jaki dziś przewoził, wynosił 1200 kilogramów. Jesteśmy więc w stanie za chwilę znaleźć szereg wskaźników logistycznych i pracować z nimi dalej. Fakt, że inne lokalizacje, takie jak Norymberga, również zainspirowały się tym rozwiązaniem, pokazuje, że jest to unikalne rozwiązanie o dużym potencjale.
Wprowadzanie nowych technologii do ustalonych procesów zwykle wiąże się ze znacznym oporem pracowników. Jak poradziliście sobie z tym problemem?
Siemens tradycyjnie dąży do wykorzystania najnowszych technologii w celu usprawnienia swoich procesów, a wdrożenie systemu monitorowania parametrów pracy urządzeń przeładunkowych nie jest w tym sensie nieoczekiwane. Ponadto technologia ta zapewnia wymierną poprawę bezpieczeństwa i wydajności floty urządzeń przeładunkowych w zakładzie w Mohelnicach, a w rezultacie pozwala również zaoszczędzić na kosztach operacyjnych.
Na jakiej podstawie wybrałeś GX Solutions jako dostawcę tej technologii?
Po podjęciu decyzji przez nasz zarząd, przeprowadziliśmy proces selekcji wśród 5 firm zajmujących się tym monitoringiem. Zwyciężyła firma GX Solutions, której rozwiązanie było najlepsze pod względem technicznym i pozwalało na monitorowanie funkcji urządzeń przeładunkowych w sposób, którego nie mogła zaoferować żadna z pozostałych firm. Innym ważnym punktem przy podejmowaniu decyzji była oczywiście cena, która była zdecydowanie najkorzystniejsza, biorąc pod uwagę możliwości systemu.
Jakie są korzyści z projektu?
Wdrożenie przyniosło nam wiele ciekawych rzeczy, od wielkiego zaskoczenia kierowców, którzy nagle zdali sobie sprawę, że nie mogą obsługiwać swoich wózków w niewłaściwy sposób, po wielkie uznanie ze strony firmy macierzystej za fakt, że mamy teraz kontrolę nad branżą transportu bliskiego. System od GX Solutions przyniósł oszczędności w zakresie konserwacji transportu materiałów, pokazując nam, gdzie mamy nieefektywnie wykorzystywane maszyny, które możemy przenieść w inne miejsce lub nawet sprzedać. Kolejną zaletą jest zwiększony poziom bezpieczeństwa pracy i ochrony przeciwpożarowej, ponieważ tylko pracownicy z ważną kartą RFID SIEMENS mogą teraz obsługiwać nasz sprzęt. Wykorzystujemy dane z systemu do regularnej oceny wpływu i bezpośredniego kontaktu z poszczególnymi pracownikami w celu wyjaśnienia przyczyn każdego incydentu. Mamy teraz szczegółowy przegląd tego, kto spowodował jakie szkody. Dzięki danym z systemu przeprowadziliśmy symulację przyszłej koncepcji logistycznej dostaw materiałów dla naszych linii montażowych. Wyeliminowaliśmy wyjazdy sprzętu przeładunkowego poza wyznaczone obszary działania.Co ciekawe, dzięki wdrożeniu systemu odkryliśmy, że niektórzy pracownicy wykorzystywali urządzenia przeładunkowe do podjeżdżania na stołówkę. Konfiguracja systemu umożliwiła dokładne rejestrowanie takich przekroczeń i ułatwiła wprowadzenie odpowiednich sankcji za łamanie ustalonych zasad. Przedstawiciele innych zakładów SIEMENS przyjechali niedawno osobiście sprawdzić wyniki i tak bardzo spodobał im się system, że podobne rozwiązanie zostanie wkrótce wdrożone w zakładzie w Norymberdze w Niemczech. Z drugiej strony Mohelnice decydują się teraz na rozszerzenie systemu na resztę floty – do obecnych 50 maszyn wyposażonych w technologię GPS zostanie dodanych 60 kolejnych. „Robimy wszystko, co w naszej mocy, aby upewnić się, że …. kiedy wycinasz las, lecą drzazgi. Naszym celem jest zaoszczędzenie każdego grosza. Nowoczesna firma produkcyjna nie może sobie pozwolić na marnotrawstwo”, dodaje Miroslav Lamač.Co ciekawe, dzięki wdrożeniu systemu odkryliśmy, że niektórzy pracownicy wykorzystywali urządzenia przeładunkowe do podjeżdżania na stołówkę. Konfiguracja systemu umożliwiła dokładne rejestrowanie takich przekroczeń i ułatwiła wprowadzenie odpowiednich sankcji za łamanie ustalonych zasad. Przedstawiciele innych zakładów SIEMENS przyjechali niedawno osobiście sprawdzić wyniki i tak bardzo spodobał im się system, że podobne rozwiązanie zostanie wkrótce wdrożone w zakładzie w Norymberdze w Niemczech. Z drugiej strony Mohelnice decydują się teraz na rozszerzenie systemu na resztę floty – do obecnych 50 maszyn wyposażonych w technologię GPS zostanie dodanych 60 kolejnych. „Robimy wszystko, co w naszej mocy, aby upewnić się, że …. kiedy wycinasz las, lecą drzazgi. Naszym celem jest zaoszczędzenie każdego grosza. Nowoczesna firma produkcyjna nie może sobie pozwolić na marnotrawstwo”, dodaje Miroslav Lamač.
