Grupa Knorr-Bremse, z siedzibą w Monachium, jest wiodącym na świecie producentem układów hamulcowych dla pojazdów szynowych i użytkowych. Jako pionier technologiczny, Knorr-Bremse jest głównym graczem w rozwoju, produkcji, sprzedaży i serwisie nowoczesnych układów hamulcowych od ponad 110 lat.
W przeszłości nasza firma w Libercu musiała radzić sobie z wyższymi kosztami szkód spowodowanych przez wózki zarówno w samym sprzęcie, jak i w sprzęcie w obszarach produkcyjnych i magazynowych, ze względu na obsługę floty 40 urządzeń przeładunkowych. Analizując przypadki uszkodzeń, nie we wszystkich przypadkach byliśmy w stanie zidentyfikować sprawcę, a tym samym zbadać przyczynę, a następnie zastosować środki naprawcze, aby zapobiec podobnym wypadkom.
Kolejnym problemem było dla nas prowadzenie dzienników operacyjnych, które nie zawsze były wypełniane przez kierowców w sposób prawidłowy i wystarczający. Jednocześnie musieliśmy przetwarzać i archiwizować dzienniki w formie papierowej, gdzie archiwizacja była trudna, a śledzenie dzienników było żmudne. Informacje zawarte w dziennikach były niekompletne i niedokładne. Szukaliśmy również sposobu na poprawę prewencji w zakresie BHP, która jest bardzo ważna dla naszej firmy. W tym obszarze często mieliśmy do czynienia z zapomnianymi kluczykami w stacyjce, gdzie istniało ryzyko ingerencji w ciężarówki przez osoby nieupoważnione. W naszej działalności mamy pewne obszary, które nie są jasne lub trudne do poruszania się dla pieszych i sprzętu do transportu materiałów. Miejsca te były w przeszłości miejscem niebezpiecznych sytuacji, w których istniało ryzyko kolizji wózków lub kolizji pracowników z wózkami.
Wreszcie, brakowało nam odpowiednich danych na temat wykorzystania naszej floty transportu bliskiego, na podstawie których moglibyśmy efektywniej wykorzystywać sprzęt do transportu bliskiego lub wdrożyć środki, które doprowadziłyby do zmniejszenia liczby i w konsekwencji oszczędności finansowych. Te fakty skłoniły nas do poszukiwania rozwiązania, które pomogłoby nam poprawić obecną sytuację.
Cele projektu
- bardziej wydajne wykorzystanie technologii obsługi
- Zwiększenie wydajności pracowników obsługi
- Zmniejszenie liczby wypadków związanych z urządzeniami przeładunkowymi
- redukcja kosztów napraw i uszkodzeń sprzętu przeładunkowego
- Zmniejszenie liczby roszczeń i kosztów napraw
- uproszczenie i wyjaśnienie obowiązkowej administracji
- uzyskiwanie dokładnych danych w celu optymalizacji działania i liczby techników
- zabezpieczenie problematycznych obszarów w obiekcie
- ochrona pracowników przed kolizjami z urządzeniami przeładunkowymi
Wybór rozwiązania
„Wybierając odpowiedni system, który kompleksowo spełniałby nasze wymagania, zdecydowaliśmy się na rozwiązanie firmy GX SOLUTIONS BOHEMIA, s.r.o.. Głównym powodem było to, że jest to uniwersalny i jednolity system, który można wdrożyć na urządzeniach przeładunkowych różnych typów od kilku producentów, ponieważ korzystamy z „mieszanej” floty. Podczas procesu instalacji dokonano różnych indywidualnych dostosowań całego rozwiązania w oparciu o nasze dodatkowe wymagania. Dostosowanie całego rozwiązania do specyficznych warunków naszej działalności okazało się jedną z kluczowych cech systemu firmy GX SOLUTIONS BOHEMIA, s.r.o.. System zapewnia nam funkcje i informacje wykraczające poza nasze wymagania, co okazało się bardzo przydatne. Uznaliśmy, że rozwiązanie firmy GX SOLUTIONS BOHEMIA, s.r.o. jest najbardziej odpowiednie zarówno pod względem zakresu oferowanych usług, jak i ceny wdrożenia.” mówi Petr Toman, specjalista ds. logistyki
Konkretne wyniki rozwiązania
- Uratowanie 6 urządzeń dzięki analizie danych z raportów przyniosło oszczędności w wysokości ponad 500 000 CZK na leasingu operacyjnym.
- Dostosowanie liczby motogodzin w umowach leasingu operacyjnego z rocznymi oszczędnościami liczonymi w setkach tysięcy.
- Wskaźnik wypadkowości sprzętu do transportu materiałów zmniejszony o 50%.
- Zmniejszenie kosztów uszkodzeń spowodowanych przez urządzenia przeładunkowe o 60%.
- Wskaźnik skuteczności wykrywania sprawców wypadków wynosi do 90%.
- 100% eliminacja nieautoryzowanych manipulacji dzięki logowaniu się kierowców do urządzeń za pomocą pracowniczych kart inteligentnych.
- Śledzenie ruchu online, identyfikuje konkretne lokalizacje incydentów związanych z bezpieczeństwem, w tym datę i godzinę. Informacje te są wykorzystywane między innymi w połączeniu z nagraniami z kamer bezpieczeństwa.
- System online ostrzega wysyłając alarm (sms/email) o niepożądanych sytuacjach. Uderzenia, przeciążenie sprzętu, niedoładowanie akumulatorów itp.
- System zapewnia nam kompleksowe dane dotyczące zarządzania akumulatorami. Mamy teraz pełną kontrolę nad akumulatorami i ich ładowaniem
- Identyfikacja „problematycznych” kierowców w celu poprawy ich umiejętności.
- Obowiązkowa administracja w formie elektronicznych dzienników, w tym przedoperacyjna kontrola techniczna, jest prowadzona w pełni automatycznie i jest archiwizowana w formie elektronicznej. W przypadku usterki wykrytej podczas przeglądu przedeksploatacyjnego otrzymujemy informację sms-em/mailem.
- Śledzenie ruchu sprzętu identyfikuje nieefektywne trasy ciężarówek.
- Raporty z systemu są wykorzystywane do motywowania pracowników. Pracownicy rywalizują ze sobą pod względem wydajności lub liczby uderzeń.
- Przedstawione dane znacząco pomagają nam w doborze nowych urządzeń i ich parametrów technicznych.
- Niektóre dane są wykorzystywane jako podstawa do rozstrzygania roszczeń z tytułu wad technologii, w tym baterii.
- Ograniczenie liczby pogwarancyjnych interwencji serwisowych dostawców sprzętu o 70%.
- 100% unikanie kolizji w określonych nieprzezroczystych obszarach ruchu.
- Eliminacja i zapobieganie wypadkom (BHP) związanym z kolizjami między maszynami a osobami poruszającymi się w ruchu drogowym.
